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誰知道關(guān)于0359鋁合金的知識(shí)

關(guān)于它的成分,力學(xué)性能,加工性能,鑄造性能等: 問提問者：網(wǎng)友 | 2017-08-06

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好像沒有這個(gè)型號吧，難道是才出來的 ?鋁合金型號評論 2006-8-19 13:48:46 作者:Brook 瀏覽: 196 變形鋁合金的狀態(tài) 代號 1. 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了變形鋁合金的狀態(tài)代號。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋁及鋁加工產(chǎn)品。2. 基本原則2.1 基礎(chǔ)狀態(tài)代號用一個(gè)英文大寫字母表示。2.2 細(xì)分狀態(tài)代號采用基礎(chǔ)狀態(tài)代號后跟一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字表示。2.3 基本狀態(tài)代號基本狀態(tài)分為5種，如表達(dá)式所示表代號名稱說明與應(yīng)用 F 自由加工狀態(tài) 適用于在成型過程中，對于加工硬化和熱處理?xiàng)l件特殊要求的產(chǎn)品，該狀態(tài)產(chǎn)品的力學(xué)性能不作規(guī)定 O 退火狀態(tài) 適用于經(jīng)完全退火獲得最低強(qiáng)度的加工產(chǎn)品 H 加工硬化狀態(tài) 適用于通過加工硬化提高強(qiáng)度的產(chǎn)品，產(chǎn)品在加工硬化后可經(jīng)過(也可不經(jīng)過)使強(qiáng)度有所降低的附加熱處理。H代號后面跟有兩位或三位阿拉伯?dāng)?shù)字。 W 固熔熱處理狀態(tài) 一種不穩(wěn)定狀態(tài)，僅適用于經(jīng)固溶熱處理后，室溫下自然時(shí)效的合金，該狀態(tài)代號僅表示產(chǎn)品處于自然時(shí)效階段 T 熱處理狀態(tài)(不同于F、O、H狀態(tài)) 適用于熱處理后，經(jīng)過(或不經(jīng)過)加工硬化達(dá)到穩(wěn)定的產(chǎn)品。T代號后面必須跟有一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字。 3. 細(xì)分狀態(tài)代號 3.1 H的細(xì)分狀態(tài) 在字母H后面添加兩位阿拉伯?dāng)?shù)字(稱作HXX狀態(tài))，或三位阿拉伯?dāng)?shù)字(稱作HXXX狀態(tài))表示H的細(xì)分狀態(tài)。 3.1.1 HXX狀態(tài) 3.1.1.1 H后面的第1位數(shù)字表示獲得該狀態(tài)的基本處理程序，如下所示: H1-單純加工硬化處理狀態(tài)。適用于未經(jīng)附加熱處理，只經(jīng)加工硬化即獲得所需強(qiáng)度的狀態(tài)。 H2-加工硬化及不完全退火的狀態(tài)。適用于加工硬化程度超過成品規(guī)定要求后，經(jīng)不完全退火，使強(qiáng)度降低到規(guī)定指標(biāo)的產(chǎn)品。對于室溫下自然時(shí)效軟化的合金，H2與對應(yīng)的H3具有相同的最小極限抗拉強(qiáng)度值;對于其它合金，H2與對應(yīng)的H1具有相同的最小極限抗拉強(qiáng)度值，但延伸率比H1稍高。 H3-加工硬化及穩(wěn)定化處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后經(jīng)熱處理或由于加工過程中受熱作用致使其力學(xué)性能達(dá)到穩(wěn)定的產(chǎn)品。H3狀態(tài)僅適用于在室溫下逐漸時(shí)效軟化(除非經(jīng)穩(wěn)定化處理)的合金。 H4-加工硬化及涂漆處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后，經(jīng)涂漆處理導(dǎo)致了不完全退火的產(chǎn)品。 3.1.1.2 H后面的第2位數(shù)字表示產(chǎn)品的加工硬化程度。數(shù)字8表示硬狀態(tài)。通常采用O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度與表2 規(guī)定的強(qiáng)度差值之和，來規(guī)定HX8的最小抗拉強(qiáng)度值。對于O(退火)和HX8狀態(tài)之間的狀態(tài)，應(yīng)在HX代號后分別添加從1到7的數(shù)字來表示，在HX后添加數(shù)字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬狀態(tài)，各種HXX細(xì)分狀態(tài)代號及對應(yīng)的加工硬化程度如表3所示: 表2 HX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度差值 O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度/Mpa HX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度差值/Mpa ≤40 45~60 65~80 85~100 105~120 125~160 165~200 205~240 245~280 285~320 ≥325 55 65 75 85 90 95 100 105 110 115 120 表3 HXY細(xì)分狀態(tài)代號與加工硬化程度細(xì)分狀態(tài)代號加工硬化程度 HX1 抗拉強(qiáng)度極限為O與HX2狀態(tài)的中間值 HX2 抗拉強(qiáng)度極限為O與HX4狀態(tài)的中間值 HX3 抗拉強(qiáng)度極限為HX2與HX4狀態(tài)的中間值 HX4 抗拉強(qiáng)度極限為O與HX8狀態(tài)的中間值 HX5 抗拉強(qiáng)度極限為HX4與HX6狀態(tài)的中間值 HX6 抗拉強(qiáng)度極限為HX4與HX8狀態(tài)的中間值 HX7 抗拉強(qiáng)度極限為HX6與HX8狀態(tài)的中間值 HX8 硬狀態(tài) HX9 超硬狀態(tài)最小抗拉強(qiáng)度極限值超HX8狀態(tài)至少10Mpa 注:當(dāng)按上表確定的HX1~HX9狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度值，不是以0或5結(jié)尾的。應(yīng)修約至以0或5結(jié)尾的相鄰較大值。 3.1.2 HXXX狀態(tài) HXXX狀態(tài)代號如下所示: a) H111 適用于最終退火后又進(jìn)行了適量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11狀態(tài)的產(chǎn)品。 b)H112 適用于熱加工成型的產(chǎn)品。該狀態(tài)產(chǎn)品的力學(xué)性能有規(guī)定要求。 c)H116 適用于鎂含量≥4.0%的5XXX系合金制成的產(chǎn)品。這些產(chǎn)品具有規(guī)定的力學(xué)性能和抗剝落腐蝕性能要求。 d)花紋板的狀態(tài)代號花紋板的狀態(tài)代號和其對應(yīng)的、壓花前的板材狀態(tài)代號如表4所示: 表4 花紋板和其壓花前的板材狀態(tài)代號對照花紋板的狀態(tài)代號壓花前的板材狀態(tài)代號 H114 O H124H224H324 H11H21H31 H134H234H334 H12H22H32 H144H244H344 H13H23H33 H154H254H354 H14H24H34 H164H264 H364 H15H25H35 H174H274H374 H16H26H36 H184H284H384 H17H27H37 H194H294H394 H18H28H38 H195H295H395 H19H29H39 3.2 T的細(xì)分狀態(tài) 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字表示T的細(xì)分狀態(tài)。 3.2.1 TX狀態(tài) 在T后面添加0~10的阿拉伯?dāng)?shù)字，表示細(xì)分狀態(tài)(稱作TX狀態(tài))如表5所示。T后面的數(shù)字表示對產(chǎn)品的茶杯處理程序。表5 TX細(xì)分狀態(tài)代號說明與應(yīng)用狀態(tài)代號說明與應(yīng)用 TO 固溶熱處理后，經(jīng)自然時(shí)效再通過冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高強(qiáng)度的產(chǎn)品 T1 由高溫成型過程冷卻，然后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，不再進(jìn)行冷加工(可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限)的產(chǎn)品。 T2 由高溫成型過程冷卻，經(jīng)冷加工后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，進(jìn)行冷加工、或矯直、矯平以提高強(qiáng)度的產(chǎn)品 T3 固溶熱處理后進(jìn)行冷加工，再，經(jīng)自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于在固溶熱處理后，進(jìn)行冷加工、或矯直、矯平以提高強(qiáng)度的產(chǎn)品 T4 固溶熱處理后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于固溶熱處理后，不在進(jìn)行冷加工(可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限)的產(chǎn)品 T5 由高溫成型過程冷卻，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，不經(jīng)過冷加工(可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限)，予以人工時(shí)效的產(chǎn)品。 T6 由固溶熱處理后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由固溶熱處理后，不再進(jìn)行冷加工(可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限)的產(chǎn)品。 T7 由固溶熱處理后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由固溶熱處理后，為獲取某些重要特性，在人工時(shí)效時(shí)，強(qiáng)度在時(shí)效曲線上越過了最高峰點(diǎn)的產(chǎn)品， T8 固溶熱處理后經(jīng)冷加工，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)。 T9 固溶熱處理后人工時(shí)效，然后進(jìn)行冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)品。 T10 由高溫成型過程冷卻后，進(jìn)行冷加工，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)品。注:某些6XXX的合金，無論是爐內(nèi)固溶熱處理，還是從高溫成型過程急冷以保留可溶性組分在固溶體中，均能達(dá)到相同的固溶熱處理效果，這些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9狀態(tài)可采用上述兩種處理方法的任一種。 3.2.2 T狀態(tài)及TXXX狀態(tài)(消除應(yīng)力狀態(tài)外) 在TX狀態(tài)代號后面再添加一位阿拉伯?dāng)?shù)字(稱作TXX狀態(tài))，或添加兩位阿拉伯?dāng)?shù)字(稱作TXXX狀態(tài))，表示經(jīng)過了明顯改變產(chǎn)品特性(如力學(xué)性能、抗腐蝕性能等)的特定工藝處理的狀態(tài)，如表6所示。表 6 TXX及TXXX細(xì)分狀態(tài)代號說明與應(yīng)用狀態(tài)代號說明與應(yīng)用 T42 適用于自O(shè)或F狀態(tài)固溶熱處理后，自然時(shí)效達(dá)到充分穩(wěn)定狀態(tài)的產(chǎn)品，也適用于需方對任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學(xué)性能達(dá)到了T42狀態(tài)的產(chǎn)品 T62 適用于自O(shè)或F狀態(tài)固溶熱處理后，進(jìn)入人工時(shí)效的產(chǎn)品，也適用于需方對任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學(xué)性能達(dá)到了T62狀態(tài)的產(chǎn)品 T73 適用于固溶熱處理后，經(jīng)過時(shí)效以達(dá)到規(guī)定的力學(xué)性能和抗應(yīng)力腐蝕性能指標(biāo)的產(chǎn)品 T74 與T73狀態(tài)定義相同。該狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度大于T73狀態(tài)，但小于T76狀態(tài) T76 與T73狀態(tài)定義相同。該狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度分別高于T73、T74狀態(tài)，抗應(yīng)力腐蝕斷裂性能分別低于T73、T74狀態(tài)，但其抗剝落腐蝕性能仍較好 T7X2 適用于自O(shè)或F狀態(tài)固溶熱處理后，進(jìn)行人工時(shí)效處理，力學(xué)性能及抗腐蝕性能達(dá)到了T7X狀態(tài)的產(chǎn)品 T81 適用于固溶熱處理后，經(jīng)1%左右的冷加工變形提高強(qiáng)度，然后進(jìn)行人工時(shí)效的產(chǎn)品 T87 適用于固溶熱處理后，經(jīng)7%左右的冷加工變形提高強(qiáng)度，然后進(jìn)行人工時(shí)效的產(chǎn)品 3.2.3 消除應(yīng)力狀態(tài) 在上述TX或TXX或TXXX狀態(tài)代號后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示經(jīng)歷了消除應(yīng)力處理的產(chǎn)品狀態(tài)代號，如表7所示。表7 消除應(yīng)力狀態(tài)代號說明與應(yīng)用狀態(tài)代號說明與應(yīng)用 TX51TXX51TXXX51 適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的厚板、軋制或冷精整的棒材以及模鍛件、鍛環(huán)或軋制環(huán)，這些產(chǎn)品拉伸后不再進(jìn)行矯直。厚板的永久變形量為1.5%~3%;軋制或冷精整棒材的永久變形量為1%~3%;模鍛件鍛環(huán)或軋制環(huán)的永久變形量為1%~5% TX510TXX510TXXX510 適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后不再進(jìn)行矯直。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%~3%;拉制管材的永久變形量為1.5%~3% TX511TXX511TXXX511 適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后可微略行矯直以符合標(biāo)準(zhǔn)公差。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%~3%;拉制管材的永久變形量為1.5%~3% TX52TXX52TXXX52 適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，通過壓縮來消除應(yīng)力，以產(chǎn)生1%~5%，永久變形量的產(chǎn)品 TX54TXX54TXXX54 適用于在終鍛模內(nèi)通過冷整形來消除應(yīng)力的模鍛件 4.3 W的消除應(yīng)力狀態(tài) 正如T的消除應(yīng)力狀態(tài)代號表示方法，可在W狀態(tài)代號后面添加相同的數(shù)字(51、52、54)，以表示不穩(wěn)定的固溶熱處理及消除應(yīng)力狀態(tài)。附錄A (提示的附錄) 原狀態(tài)代號相應(yīng)的新代號舊代號新代號舊代號新代號 MRYY1Y2Y4TCZCS OH112或FHX8HX6HX4HX2HX9T4T6 CYSCZYCSYMCSMCZCGS1CGS2CGS3RCS TX51、TX52等T0T9T62T42T73T76T74T5 注:原以R狀態(tài)交貨的、提供CZ、CS試樣性能的產(chǎn)品，其狀態(tài)可分別對應(yīng)新代號T62、T42。鋁及鋁合金腐蝕的基本類型 1.點(diǎn)腐蝕點(diǎn)腐蝕又稱為孔腐蝕，是在金屬上產(chǎn)生針尖狀、點(diǎn)狀、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài)。點(diǎn)腐蝕是陽極反應(yīng)的一種獨(dú)特形式，是一種自催化過程，即點(diǎn)腐蝕孔內(nèi)的腐蝕過程造成的條件既促進(jìn)又足以維持腐蝕的繼續(xù)進(jìn)行。 2.均勻腐蝕鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中，其上的氧化膜會(huì)溶解，發(fā)生均勻腐蝕，溶解速度也是均勻的。溶液溫度升高，溶質(zhì)濃度加大，促進(jìn)鋁的腐蝕。 3.縫隙腐蝕縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質(zhì)溶液中，由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙，其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài)，使得縫隙內(nèi)部腐蝕加劇的現(xiàn)象稱為縫隙腐蝕。 4.應(yīng)力腐蝕開裂(SCC) 鋁合金的SCC是在20世紀(jì)30年代初發(fā)現(xiàn)的。金屬在應(yīng)力(拉應(yīng)力或內(nèi)應(yīng)力)和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞，被稱為SCC。SCC的特征是形成腐蝕-機(jī)械裂縫，既可以沿著晶界發(fā)展，也可以穿過晶粒擴(kuò)展。由于裂縫擴(kuò)展是在金屬內(nèi)部，會(huì)使金屬結(jié)構(gòu)強(qiáng)度大大下降，嚴(yán)重時(shí)會(huì)發(fā)生突然破壞。SCC在一定的條件下才會(huì)發(fā)生，它們是: --一定的拉應(yīng)力或金屬內(nèi)部有殘余應(yīng)力; 板帶材工藝廢品種類及產(chǎn) 生原因 1.貫穿氣孔熔鑄品質(zhì)不好。 2.表面氣泡鑄錠含氫量高組織疏松;鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈;蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡;加熱時(shí)間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化;第一道焊合軋制時(shí)，乳液咀沒有閉嚴(yán)，乳液流到包鋁板下面。 3.鑄塊開裂熱軋時(shí)壓下量過大，從鑄錠端頭開裂;鑄塊加熱溫度過高或過低。 4.力學(xué)性能不合格沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常，空氣循環(huán)不好;淬火時(shí)裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時(shí)裝爐，保溫時(shí)間不足，沒有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐;試驗(yàn)室采用的熱處理制度或試驗(yàn)方法不正確;試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。 5.鑄錠夾渣熔鑄品質(zhì)不好，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘?jiān)?6.撕裂潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng)，金屬變形不均勻;沒有控制好軋制率，壓下量過大;軋制速度過大;卷筒張力調(diào)整得不正確，張力不穩(wěn)定;退火品質(zhì)不好;金屬塑性不夠;輥型控制不正確，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大;熱軋卷筒裂邊;軋制時(shí)潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大;送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴(kuò)大，以至撕裂;精整時(shí)拉伸機(jī)鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時(shí)就會(huì)造成撕裂;淬火時(shí)，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時(shí)造成撕裂。 7.過薄壓下量調(diào)整不正確;測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng);輥型控制不正確。 8.壓折(折疊) 輥型不正確，如壓光機(jī)軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊薄;壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折;薄板壓光時(shí)送入不正容易產(chǎn)生壓折;板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。 9.非金屬壓入熱軋機(jī)的軋輥、輥道、剪刀機(jī)等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成;冷軋機(jī)的軋輥、導(dǎo)輥、三輥矯直機(jī)、卷取機(jī)等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入;軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉;乳液更換不及時(shí)，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。 10.過燒熱處理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確;電爐各區(qū)溫度不均;沒有正確執(zhí)行熱處理制度，金屬加熱溫度達(dá)到或超過金屬過燒溫度;裝料時(shí)放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。 11.金屬壓入加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成;熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上;圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑;軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上;導(dǎo)尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。 12.波浪輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合;板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng);冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大;壓下率、張力、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng);各種類型的矯直機(jī)調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪;對拉伸矯直和拉彎矯直機(jī)，伸長率選擇不當(dāng)。 13.腐蝕板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí)，經(jīng)過一段時(shí)間后板片就會(huì)受到腐蝕;板帶保管不當(dāng)，有水滴掉在板面上;加工過程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕;包裝時(shí)卷材溫度過高，或包裝不好，運(yùn)輸過程中受損壞。 14.劃傷熱軋機(jī)輥道，導(dǎo)板粘鋁，使熱壓板帶劃傷;冷軋機(jī)導(dǎo)板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁;精整機(jī)列加工中被導(dǎo)路劃傷;成品包裝時(shí)，抬片抬放不當(dāng)。 15.元素?cái)U(kuò)散退火及淬火時(shí)，沒有正確執(zhí)行熱處理制度，不合理地延長加熱時(shí)間或提高保溫溫度;退火、淬火次數(shù)過多;熱軋尾部或預(yù)先剪切機(jī)列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成;錯(cuò)用了包鋁板，使用鋁板太薄。 16.過厚原因同7“過薄”。 17.擦傷吊運(yùn)卷筒時(shí)不小心，易造成卷筒擦傷;送板帶不正，軋制時(shí)將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦;卷卷時(shí)張力采用不正確，卷取時(shí)張力小，開卷時(shí)張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng);潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時(shí)圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動(dòng)造成擦傷。 18.過窄剪切時(shí)圓盤剪間距調(diào)整過窄;熱粗軋寬展余量不足;熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時(shí)，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量。 19.過短剪切時(shí)定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。 20.鐮刀形熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同;導(dǎo)尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同;熱軋機(jī)軋輥預(yù)熱不好，輥形不正確;乳液噴射不均或噴咀有堵塞;壓光機(jī)軋制時(shí)板片未對中。 21.裂邊鑄錠加熱溫度過低，熱壓時(shí)產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴(kuò)大;熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊;壓下率過大或過小;鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時(shí)就會(huì)裂邊;切邊時(shí)兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊;退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠;包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全。 22.裂紋鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低;軋制率不適當(dāng)引起壓縮。 23. 收縮孔鑄塊品質(zhì)不好。 24.白斑點(diǎn) 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。 25乳液痕軋制時(shí)乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里;熱精軋溫度太低，乳液濃度太高;風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。 26.包鋁層錯(cuò)動(dòng) 包鋁板放得不正，熱粗軋時(shí)金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯(cuò)動(dòng);熱粗軋軋制時(shí)鑄塊送得不正;焊合軋制時(shí)壓下量太小，沒有焊合上;對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大;精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。 27. 凹陷(碰傷) 板片或卷筒在搬運(yùn)或停放進(jìn)程中被碰撞;冷軋或退火時(shí)卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物;冷軋時(shí)卷入硬的金屬渣或其它硬東西。 28.松樹枝狀冷軋時(shí)壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑動(dòng);軋制液濃度太大，流動(dòng)性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會(huì)產(chǎn)生松樹狀;厚度顯示儀器出現(xiàn)故障;冷軋張力太小。 29.壓過劃痕熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時(shí)被劃傷，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過;退火裝料或搬運(yùn)次數(shù)多，使卷筒松層;熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生;冷軋機(jī)的道路，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生;冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配，或裝卸卷時(shí)不小心，使層間錯(cuò)動(dòng)擦傷板面。 30.硝石痕淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。 31.印痕冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘?jiān)?，或軋輥上帶有印痕印在板面?矯直和輥?zhàn)由险秤薪饘贇埿迹辞遢伝蚯遢伈粡氐?。矯直前金屬殘?jiān)粼诎迤?，?jīng)矯直而造成。 32.粘鋁在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥?zhàn)硬桓蓛粼斐烧充X;精整時(shí)的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面;熱軋或冷軋時(shí)軋輥粘鋁造成板帶粘傷。 33.折傷薄板搬運(yùn)不小心。 34.揉擦傷淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷;裝卸料時(shí)不小心，或裝料量太多，使板片互相錯(cuò)動(dòng)。 35.橫波冷軋薄板時(shí)張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時(shí)造成雀窩;軋制過程中中間停車。 36.包鋁層厚度不合格熱軋焊合壓下量過大;熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少;包鋁板用錯(cuò)了;堿洗時(shí)間過長。 37.油痕冷軋以后板上殘留軋制油。 38.滑移線板片在拉伸時(shí)因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線(沿途45°)方向。 39.水痕淬火后未擦干凈，壓光時(shí)壓在板片上。 40.表面不亮軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。 41.小黑點(diǎn) 在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點(diǎn);乳液穩(wěn)定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”。 42.起皮由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。 43.分層在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時(shí)擴(kuò)散而成: 回答者：網(wǎng)友

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