在二次創(chuàng)業(yè)中，中國重汽鑄鍛中心“長志氣、爭口氣、造精品、創(chuàng)佳績”，以保持現(xiàn)有產(chǎn)品質(zhì)量水平并有所提高為目標，通過強化意識、技術(shù)改進、過程監(jiān)控，產(chǎn)品質(zhì)量得到顯著提升。截至二次創(chuàng)業(yè)第一階段第一節(jié)點，中國重汽鑄鍛中心7噸3°前軸月度廢品率1.0%（計劃≤2.0%）；AZ9100413062/63轉(zhuǎn)向節(jié)月度廢品率1.94%（計劃≤2.0%）；缸體外部月度廢品率2.34%（計劃≤2.8%）；缸蓋外部月度廢品率3.86%（計劃≤4.0%）。
明確責任定方向
中國重汽鑄鍛中心一方面完善質(zhì)量責任考核制度，量化各項質(zhì)量責任目標，通過層層落實崗位責任，提高管理效能，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量；另一方面通過執(zhí)行質(zhì)量績效工資分配辦法，將質(zhì)量績效工資納入全員薪酬分配體系，提高全員的質(zhì)量責任意識；同時對質(zhì)量人員進行質(zhì)量意識、質(zhì)量風險防范及廉政教育等培訓，提高質(zhì)量人員業(yè)務素質(zhì)。
鑄鍛中心將降低前軸、轉(zhuǎn)向節(jié)及缸體、缸蓋等主要產(chǎn)品的廢品率作為2011年質(zhì)量改進項目，并按計劃執(zhí)行。在質(zhì)量管理工作中，鑄鍛中心將質(zhì)量審核工作作為企業(yè)質(zhì)量管理的有效手段，對內(nèi)大力開展質(zhì)量成本核算及內(nèi)部專項審計工作，每月按時召開質(zhì)量改進專題會，對售后故障前5位質(zhì)量問題制訂整改計劃。對外對供應商進行二方審核，確保外供件生產(chǎn)及質(zhì)量過程控制充分、適宜、有效。
技術(shù)改進顯成效
中國重汽鑄鍛中心針對7噸3°前軸廢品率較高的情況，成立專門技術(shù)攻關(guān)小組，通過修改模具過度部分圓角及板簧和工字梁部位的截面設計，并按照改進計劃修磨16T輥鍛模，使輥鍛模具和鍛模型腔匹配；通過修訂原材料技術(shù)協(xié)議，改善生產(chǎn)過程中內(nèi)應力分布不均勻的情況，并通過進行熱處理試驗和材料試驗，達到了減少熱處理后鍛件開裂情況的目的，順利實現(xiàn)7噸3°前軸月度廢品率≤2.0%的目標。
鍛造二部AZ9118320025被動錐齒輪等溫退火工藝為：高溫爐—經(jīng)冷卻室速冷、緩冷環(huán)節(jié)—等溫爐—熱處理后進行硬度抽檢。根據(jù)殼體部機反饋，部分產(chǎn)品存在硬度偏低的問題，影響后續(xù)機加工工序，導致毛坯報廢。鑄鍛中心技術(shù)人員經(jīng)過仔細分析得出結(jié)論：造成025被動錐齒輪硬度不穩(wěn)定的原因主要是不同批次的材料有所差異，以及季節(jié)因素影響等，需根據(jù)硬度情況及時調(diào)整工藝，以滿足用戶需要。技術(shù)人員經(jīng)過仔細研究，改進工藝流程：AZ9118320025被動錐齒輪熱處理后先進行粗加工，之后再進行硬度普檢，并將硬度不合格的產(chǎn)品重新返工，避免硬度不合格產(chǎn)品下轉(zhuǎn)；同時根據(jù)硬度情況調(diào)整產(chǎn)品出高溫爐后的速冷時間。工藝流程改進后，鍛件滿足了機加工所需硬度要求，每月減少毛坯外廢損失43456元。
同時技術(shù)部門與設備部門聯(lián)合，通過對各加工部統(tǒng)一更換分料滑道并修磨滑道岔口，避免了冷金屬接觸造成的產(chǎn)品磕傷；通過改進熱料卡爪及夾料改進，減少了因熱料夾持造成的毛坯磕傷，提高了產(chǎn)品表觀質(zhì)量。
過程監(jiān)控添保障
中國重汽鑄鍛中心加強對關(guān)鍵產(chǎn)品和關(guān)鍵工序的質(zhì)量監(jiān)控，對自制件檢驗嚴格執(zhí)行“三檢”和“三不”的原則；對外供件進貨檢驗取消“讓步接收”制度;對主要產(chǎn)品推行爐號管理，逐步實現(xiàn)按批次投放、管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性，滿足顧客要求。同時強化質(zhì)量指標管理，對售后產(chǎn)品增設產(chǎn)品外觀質(zhì)量造成顧客質(zhì)量反饋次數(shù)、產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量造成顧客反饋次數(shù)、外形尺寸顧客反饋次數(shù)、重大質(zhì)量問題發(fā)生次數(shù)等指標，形成過程監(jiān)控體系；通過增設QC質(zhì)量改進活動完成率這一過程績效指標，保證質(zhì)量改進進度；同時細化指標要求，要求加工部將指標落實到班組及個人，做到人人有目標，全面提升全員質(zhì)量管理。
