2008年，東風(fēng)襄樊儀表公司在全體員工中開展“節(jié)能減排全員行”活動(dòng)，并以班組為單元，推進(jìn)“四步工作法”，以實(shí)際行動(dòng)推進(jìn)節(jié)能減排，節(jié)約成本，提高效率。
“激勵(lì)法”：就是設(shè)立責(zé)任區(qū)，下達(dá)小指標(biāo)，人人參與，人人節(jié)能。在儀表公司傳裝車間，車間主任王世武給班組長(zhǎng)算了一筆經(jīng)濟(jì)賬，一臺(tái)整晚不關(guān)的待機(jī)電腦一個(gè)月就能耗費(fèi)8度電；空調(diào)溫度每變化兩度，耗電量要增加一倍。班組長(zhǎng)在班組民主生活會(huì)上，和組員算了算班組的能耗指標(biāo)，不算不知道，還真是要采取行動(dòng)。于是在各班的電閘處、設(shè)備旁，出現(xiàn)了“人走關(guān)燈”、“爭(zhēng)當(dāng)節(jié)能減排改善明星”等宣傳小提示，對(duì)每個(gè)照明范圍、設(shè)備等做了標(biāo)識(shí)，明確責(zé)任人。如今，在該公司職能部門、生產(chǎn)車間，高效節(jié)能燈替代了白熾燈，溫馨小提示激勵(lì)著員工人人爭(zhēng)當(dāng)節(jié)能減排明星。
“瘦身法”：即節(jié)約挖潛，降低成本。該公司儀裝車間焊錫機(jī)留下的焊錫渣中，含有大約60%左右的錫金屬。以前，這些焊錫渣都被當(dāng)做廢料處理，不僅浪費(fèi)資源還污染環(huán)境。針對(duì)這一情況，儀裝車間和SCM部成立攻關(guān)小組，自制專用器具，將焊錫渣加熱、攪拌、分離、除雜、降溫、定型，回收再使用，每年可回收150公斤錫，節(jié)約生產(chǎn)成本1.6萬元，攻關(guān)小組還編制焊錫回收工藝流程，按最大比例回收錫金屬。
“追溯法”：就是遇到問題要多問幾個(gè)“為什么”。質(zhì)量部理化室，電熱蒸餾水器是經(jīng)常使用的設(shè)備，每月理化試驗(yàn)需要消耗的近300升的蒸餾水都是通過這臺(tái)設(shè)備過濾出來的。而在生成蒸餾水的過程中，需要不斷輸入冷水冷卻蒸汽，設(shè)備運(yùn)行90分鐘才能生成25升蒸餾水。原來，冷水進(jìn)入設(shè)備做一個(gè)循環(huán)后，就直接排放掉了，這就相當(dāng)于每月打開水龍頭放水18個(gè)小時(shí)。看著這些并沒有受到污染的水被白白排放掉，工作人員覺得很可惜，一直也沒有解決的辦法。在開展節(jié)能減排活動(dòng)中，大家集思廣益，在理化室放置了一個(gè)大的容器，專門對(duì)這些水進(jìn)行回收儲(chǔ)存，用于現(xiàn)場(chǎng)、設(shè)備、試劑瓶及辦公場(chǎng)所的擦拭和清洗，既對(duì)這些原本要被排放的水進(jìn)行了二次利用，又保持了良好的工作環(huán)境。
“舉一反三”法：就是要舉一反三，持續(xù)改進(jìn)。在儀表公司廢品庫，零件車間員工和廢品管理員都會(huì)對(duì)回收的廢金屬屑的重量產(chǎn)生不同意見。原因是回收的廢金屬屑里含有大量的機(jī)油，放置時(shí)間久了，機(jī)油就會(huì)逐漸滲透到零件盒里流失，這樣回收和賣出時(shí)的重量不一樣。于是，零件車間機(jī)加班從廢金屬屑里找節(jié)能好方法，降低油耗，美化環(huán)境。為了防止機(jī)油浪費(fèi)，班組在每個(gè)設(shè)備旁放置一個(gè)自制的專用零件濾油盒，過濾回收零件上的機(jī)油。班組員工還拓展思路，在SCM 部的配合下，把班組的廢料清運(yùn)車進(jìn)行改造，在清運(yùn)車的正中間加層隔板，側(cè)面下方裝一個(gè)手動(dòng)閥門。每天下午下班，組員把廢料裝入清運(yùn)車，第二天早上，打開手動(dòng)閥門，把過濾出的機(jī)油倒入設(shè)備中回用，每天可回收機(jī)油6公斤左右。這些創(chuàng)新舉措，即保持了車間地面的潔凈，又美化了環(huán)境，還達(dá)到了節(jié)能減排、清潔環(huán)保的效果，可以說是一舉三得。
