2011年，中國重汽卡車股份車身部為了提升駕駛室總成產(chǎn)品的市場競爭力，提出質(zhì)量管控必須從精英式管理向群體式管理的全員質(zhì)量大提升。
提升駕駛室質(zhì)量抓好兩大工作標準體系的建立，一是質(zhì)量管理體系；二是實物質(zhì)量制造過程控制體系。車身部認真建立起了質(zhì)量保證體系和質(zhì)量檢驗體系，并著力根據(jù)“5MIN”要求從組織機構(gòu)、思想意識、技術(shù)、資源環(huán)境、控制體系五大方面進行組織實施。
組織機構(gòu)，實施工序所有者管理，設(shè)立段長級質(zhì)量負責(zé)人，各車間設(shè)立質(zhì)量工程師制度，創(chuàng)新性的設(shè)計出工序質(zhì)量控制卡，逐級實施質(zhì)量控制。
思想意識，在整個質(zhì)量系統(tǒng)進行追求頂尖質(zhì)量管理、六西格瑪管理及現(xiàn)代產(chǎn)品質(zhì)量管理辦法培訓(xùn)，給各個班組下發(fā)質(zhì)量體系知識應(yīng)知應(yīng)會手冊近200本，擬選推優(yōu)秀班組長進行考試獎勵優(yōu)勝者。倡導(dǎo)并推動標準化管理，產(chǎn)品一致性保證管理及產(chǎn)品質(zhì)量特性分級管理等。
資源環(huán)境，通過對涂二設(shè)備改造、老涂裝線改造、HOWO臨時線項目改造，有效提升了實物質(zhì)量水平，內(nèi)控AUDIT評審值HOWO-A7、豪沃(HOWO)、斯太爾(STR)分別由原來的150分、150分、185分別下降到125分、136分和165分。
控制體系，首次對產(chǎn)品供應(yīng)種類較多、數(shù)量較大、問題較多、規(guī)模相對較大的供應(yīng)商進行了二方審核，幫促建立有效而實用的質(zhì)量控制體系，使產(chǎn)品整個控制鏈完整受控。
員工的質(zhì)量意識和技能與產(chǎn)品的質(zhì)量要求相適應(yīng)，車身部各現(xiàn)場分部在識別出關(guān)鍵和重要工序后，率先選拔出了具備崗位能力的人去控制這些工序的制造過程，如：關(guān)鍵、重要零件的關(guān)鍵尺寸、技術(shù)要求所形成的工序；對下道工序的質(zhì)量有重大影響的工序；較難加工及加工周期長、原材料貴重，一旦出現(xiàn)問題損失價值高的工序；較難控制的特殊生產(chǎn)工序、影響駕駛室外觀、安全及使用功能的質(zhì)量不穩(wěn)定工序等。
特別是主要含質(zhì)量控制點、質(zhì)量門、總成下線的終檢、總成及外觀覆蓋件生產(chǎn)及轉(zhuǎn)運、總成焊接工序（洞口尺寸控制）、質(zhì)量改進關(guān)注焦點項、質(zhì)量問題高發(fā)項、質(zhì)量信息反饋集中項、售后索賠比例權(quán)重項等的關(guān)鍵工序，這保證了人力資源的質(zhì)量，焊一、焊二、涂一等現(xiàn)場分部則辟出一角，進行操作能力培練，開展導(dǎo)師帶徒簽字儀式，盡快帶出操作合格的員工；利用中午休息時間，車間質(zhì)量工程師針對性的培訓(xùn)工序質(zhì)量問題，新成立的涂三現(xiàn)場分部還編制了內(nèi)部質(zhì)量信息簡報。
用心體會用戶真實感受，注重改進實際效果。對于售前問題車身部派人相繼駐扎營銷部監(jiān)控服務(wù)，對于售后問題，仔細審究質(zhì)量問題圖片后進行電話詢訪，根據(jù)獲得一手資料進行實物質(zhì)量改進；對后序和總裝反饋的典型零部件問題進行專項進貨檢驗、查找根本原因。2011年內(nèi)外部質(zhì)量信息反饋下降30%左右。
改進創(chuàng)新無止境，切實提升設(shè)備工裝、技術(shù)工藝管理水平。車身部設(shè)計編制了內(nèi)部使用的質(zhì)量信息系統(tǒng)和備件信息管理系統(tǒng)，提高了信息處理效率，使設(shè)備備件能做到資源共享，科學(xué)備存。
技術(shù)室通過組織整頓三大工藝，舉行工序操作培訓(xùn)、關(guān)鍵工序質(zhì)量審核、工藝重組和優(yōu)化、不穩(wěn)定工序達標升級計劃等，同步實施卡車部署，重新編制了特殊工序再確認表，保證了特殊工序的過程控制和產(chǎn)品質(zhì)量。
HOWO—A7大沖線的《自動化沖壓線涂油點優(yōu)化》；涂裝一線的《前處理電泳線節(jié)能改造項目》、《前處理電泳線極液槽程序優(yōu)化》、《出口泰國三色駕駛室套色噴涂優(yōu)化》及《前處理磷化除渣機程序優(yōu)化》；焊二的《駕駛室焊裝質(zhì)量提升》即提升了技術(shù)工藝水平和質(zhì)量，又節(jié)約了成本。
生產(chǎn)室首次組織、技術(shù)、質(zhì)量、設(shè)備及物流部門對供應(yīng)商現(xiàn)場“5S”、模具狀態(tài)、倉貯等進行了綜合評審，比較全面了解了供方的生產(chǎn)現(xiàn)場實際，為隨后的生產(chǎn)計劃等控制提供了科學(xué)的依據(jù)。設(shè)備工具建立了有自己特色的生產(chǎn)設(shè)備日報告制度，及時掌握設(shè)備動態(tài)。
對產(chǎn)品件存在質(zhì)量問題的工裝和胎具進行了系統(tǒng)的評審，制定了整改計劃，聯(lián)合技術(shù)派駐外協(xié)廠工裝調(diào)試服務(wù)人員及時維修服務(wù)。
