高品質歐曼數字化工廠創(chuàng)造
福田歐曼GTL數字化工廠是中國第一座實現(xiàn)世界標準制造水準的重卡全球樣板工廠，項目投資26億元，年產能達到20萬輛，主線自動化率達到60%，物流最合理，效率最高，平均每4分鐘生產一輛重卡。
歐曼GTL數字化工廠擁有4項世界級和8項中國惟一的先進設備。如PVC底涂機器人噴涂系統(tǒng)、步進式主線搬送機構、日本富士公司焊接夾具、生產質量控制系統(tǒng)、自動化機器人焊接以及擺桿輸送系統(tǒng)和SOENEN三維數控沖孔設備、6000噸沖壓生產線等。
眾所周知，高品質的產品離不開一流的生產設備和工藝流程，擁有了先進的設備，才能夠制造出高品質的重卡。福田歐曼在制造工具和設備上不遺余力的投入，是為了確保產品的加工精度，實現(xiàn)把最優(yōu)良的產品交付給用戶的目的。就拿6000噸的大型沖壓生產線來說，這是國內汽車制造方面最先進的設備，它的沖壓更加精確，可靠性更高，保證了產品品質。用戶的需求在不斷變化，產品品質必須提升，只有高品質產品才會被更多用戶所認可。
福田歐曼在電泳涂裝、機器人噴漆方面采用了最高級別的5M油漆標準，該技術的漆膜顯映性、光澤度、漆膜厚度均都達到了轎車涂裝品質。據了解，許多國際知名品牌的轎車也是采用5M油漆標準，不僅顏色好，防腐性能也很出色。
只要是從歐曼GTL數字化工廠出來的重卡，面漆變化只是一個方面，還有很多地方都不一樣了。比如歐曼GTL數字工廠采用美國英格索蘭擰緊設備，在整體工藝裝備水平上均超過了國內標桿企業(yè)水平，保證了裝配的精度。
先進生產工藝打造卓越品質
制造高品質的重卡需要先進的設備，福田歐曼GTL數字化工廠擁有的生產技術以及制造工藝是一流的、頂級的，特別是4項世界級和8項中國惟一的制造設備。
三維數控沖孔生產線SOENEN三維數控沖孔設備，是我國最先進的設備，三坐標沖孔，精確度高，車架可靠性高，保證整車承載能力強。
福田歐曼的頂蓋、車身、后圍等采用機器人焊接，焊點均勻，車身強度高，密封性高，全面提高了車輛的安全性和駕乘舒適性。
數字化工廠電泳機運線采用的是擺桿輸送技術，屬于國內惟一用于重卡行業(yè)的先進輸送技術。日本Yaskaw公司生產的hp-20非防爆型機器人涂裝，噴涂達到轎車行業(yè)的標準，面漆光亮，可以保證車身10年不銹蝕。
而歐曼總裝車間里采用了先進的自動化吊裝設備，使得車身與底盤裝配精度更高。除此之外，在幾個主要部門中，車身部采用高精度焊接夾具和穩(wěn)定的焊接規(guī)范，焊接夾具由日本富士公司提供；檢測車間中的調試車間全部采用德國馬哈提供的專業(yè)檢測設備，檢測能力居國內領先水平；總裝部的總裝裝配線由底盤裝配車間和總裝裝配車間組成，在裝配線關鍵工位設質量門，配置檢測裝置保證產品質量；關鍵重要工序氣動工具全部采用日本橫田產品；采用先進的擺桿式車身輸送機構，車身輸送機構達到國內先進水平。
36道把關為用戶把好每一關
每一輛歐曼重卡從研發(fā)、供應、生產及銷售，都必須進行嚴格的36關嚴格把控。首先是研發(fā)3驗證，數字化模型對車身骨架牢固性的精細驗證、長時間多種路況實驗及關鍵材料的耐腐蝕性驗證。
其次是供應3重門，歐曼數字化工廠為把好入口關，對原材料和零部件供應商進行嚴格的認證體系，及原材料和零部件在進廠和上線前的抽檢，保障每輛歐曼重卡高品質下線。
第三是生產環(huán)節(jié)27關卡，采用了全系質量檢測體系、全信息在線檢測技術、焊點撕裂破壞性檢測等嚴格把關體系。
最后是售前3檢查，為了讓用戶用上可靠、安全的歐曼產品，在成品車發(fā)車前首先要進行抽檢；其次，在銷售前進行“全身檢查”；最后，服務站新車報道檢測確保每一輛車都能高品質上路。
數字化引領行業(yè)標準
福田歐曼GTL數字化工廠采用了國際先進的生產技術和世界一流的制造工藝，工廠主要包括總裝部、涂裝部、焊裝車間、車架部（二期）、RDC物流、檢測線以及相配套的相關設施，是目前設備自動化最高、管理數字化、物流最合理、效率最高的重型車生產基地。
據悉，歐曼數字化工廠采用數字化管理，從廠房設計階段就采用了數字化設計，使得整個工廠的建成只用了不到一年時間。工廠的布局等環(huán)節(jié)在設計階段就得到充分驗證，布局科學合理，而數字化的柔性生產、數字化的物流規(guī)劃和數字化的質量保證，全面提高了工廠的管理水平和生產效率。
好工廠制造好產品，歐曼數字化工廠的建成，不僅提高了歐曼的產品品質，提高了客戶滿意度，同時也全面提升了中國重卡的制造水平，歐曼將帶領中國重卡從制造大國向制造強國邁進。
