為推動QCD改善活動深入開展，“東風(fēng)有限”決定先建設(shè)兩條QCD樣板線，發(fā)動機廠裝試二生產(chǎn)線即是其一。
發(fā)動機廠裝試二生產(chǎn)線是去年下半年建成的混流裝配線，它由過去單一生產(chǎn)EQD6102系列柴油機，變?yōu)槟芡瑫r生產(chǎn)EQD6105柴油機和EQ6100汽油機等三大系列產(chǎn)品，有上百個品種。車間員工150多人，單班生產(chǎn)可達160臺。那么，發(fā)動機廠如何在這條復(fù)雜的混流線上建設(shè)公司QCD樣板線呢？
培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題的能力
“如果兩個員工同時到車間現(xiàn)場走一圈，那個能發(fā)現(xiàn)5個問題的人一定比只發(fā)現(xiàn)3個問題的人的素質(zhì)要高?！卑l(fā)動機廠副廠長張祖同說。
張祖同說，工作中我發(fā)現(xiàn)每個員工都有實現(xiàn)自我價值的愿望，但是一些人往往苦于找不到改善的著眼點，不知道哪里需要改善。因此，要做好QCD改善活動，首先就是培訓(xùn)員工。培訓(xùn)有兩方面，一是轉(zhuǎn)變觀念——培養(yǎng)做事的意愿，二是培訓(xùn)業(yè)務(wù)技能——提升做事的能力。有了做事的意愿，加上做事的能力，員工一定能把事情做好。
張祖同說，我們請來日產(chǎn)專家嗵口先生，給大家講授日產(chǎn)的QCD改善理念和方法，組織全員學(xué)習(xí)《第五項修煉》、《如何推進5S》等，目的就是不斷改善員工的心智模式，提升發(fā)現(xiàn)問題、改善問題的能力。此外，發(fā)動機廠還重點做好骨干人員的培訓(xùn)。他們針對QCD培訓(xùn)班成員和樣板線改善項目組成員，開辦了“全員改善流程、方法及工業(yè)工程”知識講座。然后由這些骨干去培訓(xùn)員工。
據(jù)樣板線項目組負責(zé)人介紹，為推進樣板線建設(shè)，發(fā)動機廠列出了9個方面的目標和時間進度表：管理教育；6S；標準作業(yè)書編制；技能培訓(xùn)計劃；作業(yè)編程；品質(zhì)保證；自主保全；現(xiàn)場改善；班組管理。這些工作都是建立在培訓(xùn)基礎(chǔ)之上。
“改善不是運動，而是全員每天必做的事”
日產(chǎn)專家嗵口先生給該廠班長以上管理人員培訓(xùn)QCD改善方法時說，在日常管理中，要作好三方面的工作，一是QRQC（快速質(zhì)量反映會議），即今天發(fā)生的問題必須今天解決；二是品質(zhì)提升；三是改善。副廠長吳漢平感慨地說，其實嗵口講的很多東西，過去我們都做過。但是，為什么沒有做好？關(guān)鍵一點，以前是車間主任在做，班長在做，其他員工在看；做的時段，可能是一周一次，一月一次。一句話，是把它當(dāng)成一場運動在做。
吳漢平說：“改善不是運動，而是全員每天必做的事?！彼f，現(xiàn)在我們再做改善，就是全員來做；做的時段，是每天都在做。我認為我們的員工具有勤勞、智慧的優(yōu)點，如果再加上認真和持之以恒，我想世界上沒有我們辦不成的事。
裝試二車間三班班長謝冰說，剛開始搞改善時，員工認為那是班長的事，積極性不高?，F(xiàn)在大家都認識到，改善不僅能讓人更輕松地工作，而且能提高自己的收入。于是，大家都學(xué)著用挑剔的眼光去發(fā)現(xiàn)問題，全班15名員工共找出了90多個改善點，有80%已經(jīng)完成。謝冰表示，等這些項目全部完成后，他們將用新的眼光再去尋找新的問題。
不說不行的理由，尋找可行的方法
在QCD改善活動中，發(fā)動機廠員工形成了這樣的認識：不說不行的理由，尋找可行的方法；凡事不拒絕改善。
裝試二車間主任鐘建安介紹說，為了激發(fā)員工的改善熱情，使改善活動不走過場，車間想了很多辦法。比如，建立了改善管理小組，負責(zé)改善項目的審定和評價，每個項目都要經(jīng)過審核后，才可以實施。改善分多個層次展開，包括個人改善、班組改善、車間改善和廠級改善，既獨立進行，又相互協(xié)作，力求高效。每月進行一次改善成果發(fā)布會，讓員工上臺介紹自己的改善方法。并對改善成果張榜公布。
“這樣以來，員工感到自己的價值得到了認可，積極性自然高漲起來?！毖b試二車間改善小組負責(zé)人嚴緒海深有體會地說，三個月來車間完成了300多個改善項目，員工經(jīng)常找他探討改善情況，有時連走路都在討論。一次，在上班的路上，老師傅胡獻文和他討論了一路關(guān)于送貨小車的改進問題。
有了這種鉆勁，很多問題就好解決了。員工李文斌說，發(fā)動機噴漆起泡是多年未解決的“頑癥”。這次，員工從壓縮空氣、噴槍、噴嘴、油漆等方面逐項找原因，反復(fù)做實驗，最終解決了這個難題。
改善還需要團隊協(xié)作精神。裝配線上一臺反轉(zhuǎn)機工作節(jié)拍慢，成為影響生產(chǎn)的“瓶頸”，動力科工程師董鴻平、張大英主動要求試一試，結(jié)果他們把生產(chǎn)節(jié)拍從2分50秒縮短到1分59秒。鐘建安說，可不要小看這幾十秒的事情，它使生產(chǎn)能力一下子提高了40輛份。
