人們都知道，一個(gè)人從出生到生命的盡頭是“一輩子”。但你知道嗎，汽車零件也有它的“一輩子”，它的生命就是從生產(chǎn)出廠至使用壞掉。
“它在反復(fù)受力的情況下會(huì)萌生疲勞裂紋，裂紋的擴(kuò)展又會(huì)導(dǎo)致斷裂，這是一個(gè)零件逐步失效的過程?！敝貞c汽車研究所副總工程師馬鳴圖博士說，他們又把這個(gè)過程稱為疲勞過程。
給汽車零件一個(gè)適當(dāng)?shù)氖芰Νh(huán)境，模擬它的疲勞過程，從而了解它的使用壽命到底有多長，這叫做疲勞試驗(yàn)。每一種零件在批量生產(chǎn)、用于成車之前都要經(jīng)歷這個(gè)試驗(yàn)。
據(jù)悉，了解汽車零件的疲勞周期后，才可能計(jì)算出整個(gè)汽車的使用壽命。所以疲勞試驗(yàn)直接與我國汽車工業(yè)自主開發(fā)能力的提高密切相關(guān)，與我國如何從汽車生產(chǎn)大國進(jìn)入汽車生產(chǎn)強(qiáng)國密切相關(guān)。
“傳統(tǒng)的疲勞試驗(yàn)采用的成組法和升降法，費(fèi)工又費(fèi)時(shí)！疲勞試驗(yàn)裝置也主要是機(jī)械式、液壓式等幾種類型，這類試驗(yàn)機(jī)的加載頻率較低，試驗(yàn)周期長、能耗高、設(shè)備投資大、試驗(yàn)費(fèi)用昂貴，遠(yuǎn)不能滿足汽車工業(yè)發(fā)展對(duì)疲勞試驗(yàn)高效率和高精度的要求。”馬鳴圖博士舉了一個(gè)例子，比如發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸，它的實(shí)際受力情況是彎曲疲勞和扭轉(zhuǎn)疲勞的復(fù)合，如果按照傳統(tǒng)的疲勞試驗(yàn)進(jìn)行，需要3個(gè)月時(shí)間，每天耗電240千瓦時(shí)，而且必須24小時(shí)有工人觀察，如果能開發(fā)一種省時(shí)、省工、省能源的疲勞試驗(yàn)方法，就可以大大節(jié)約汽車的設(shè)計(jì)成本。
由馬鳴圖博士主研開發(fā)的PDC電動(dòng)諧振式快速疲勞系統(tǒng)就是在這樣的背景下誕生的，該系統(tǒng)的加載模式可從彎曲載荷到扭轉(zhuǎn)載荷、壓縮載荷、彎扭復(fù)合載荷，精度遠(yuǎn)高于機(jī)械式和普通液壓式，試驗(yàn)效率高，試驗(yàn)時(shí)間是以前的1/8，自動(dòng)化程度高，能量消耗極低，不需要油和水，是一種綠色的試驗(yàn)系統(tǒng)。
據(jù)悉，該系統(tǒng)自1990年開始在東風(fēng)汽車公司進(jìn)行運(yùn)用，為東風(fēng)公司、大柴、玉柴、長安、奇瑞及常熟電廠、西安熱工所的產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)和科研提供了大量的數(shù)據(jù)，產(chǎn)生了顯著的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。
1993年起PDC快速試驗(yàn)系統(tǒng)先后被一汽、南汽、神龍、玉柴、大柴、錫柴、朝柴等19家國內(nèi)其他汽車內(nèi)燃機(jī)及曲軸廠采用，為這些企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制和材料工藝的改進(jìn)提供了大量的試驗(yàn)數(shù)據(jù)。1998年國家技術(shù)監(jiān)督局正式批準(zhǔn)PDC試驗(yàn)系統(tǒng)成為我國法定的試驗(yàn)設(shè)備。
據(jù)馬鳴圖博士介紹，他們?cè)帽卷?xiàng)目開發(fā)的技術(shù)及時(shí)為常熟電廠提供了焊接試樣扭轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度的試驗(yàn)數(shù)據(jù)，使常熟電廠成功地對(duì)一30萬千瓦發(fā)電機(jī)主軸進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)，避免了直接經(jīng)濟(jì)損失5.25億元。
