從第一輛車試裝，短短8個月輕卡部就突破月下線千輛大關，期間全體職工付出了艱辛的努力，克服了技術狀態(tài)不穩(wěn)定、資源供貨缺乏、質量標準嚴格制定、生產工人急需快速培訓等諸多困難，以輕卡人特有的高素質、高起點、高標準，時刻保持“亮劍”精神，敢打硬仗的頑強意志，吹響了輕卡中、高端車突破月產千輛沖向更高目標的“號角”。
● 領導重視 組織有效
輕卡部領導班子高度重視千輛下線車輛的生產制造全過程，一是形成了定期例會制度。輕卡部每天都要召開生產信息碰頭會，對當日生產組織過程中存在的難點問題進行討論溝通，做好次日生產準備工作。每周都要召開分管副總主持、各部門經理及相關負責人員參加的生產準備例會、生產例會、質量例會等專題會議，落實工藝裝備、生產組織、質量控制等各項工作的完成情況，對本周生產經營中出現的重點問題進行討論分析，提出有效解決方案。
二是深入生產一線現場調研辦公。公司副總經理以上人員每天都要深入一線查看訂單車生產組織情況，及時指導基層管理人員解決可能影響整車發(fā)交的部分問題。三是建立了以制造部為總協調、總裝部為終端，其他部門全力配合的生產組織制度，拉動各項工作快速進行，高質量、高標準地完成月突破下線千輛大關的任務。
● 高度關注產品研發(fā) 時刻保持技術先行
輕卡技術部充分發(fā)揮系統(tǒng)管理職能，做足生產準備。一是組織技術部所有人員及其他部室相關人員進行銷售管理系統(tǒng)、整車知識等相關內容培訓，確保各類人員熟練掌握各類專業(yè)知識。二是做好訂單分析、技術狀態(tài)確定工作，發(fā)現問題及時通過反饋技術中心、與銷售部協調等途徑予以解決。
三是做好緊急訂單的技術準備工作。通過反饋技術中心、編制臨時明細表，錄入工藝路線等方式加班加點解決了緊急訂單部分車型存在的問題，及時通知制造部門組織生產。四是做好訂單匯總表更新工作。技術部根據銷售管理系統(tǒng)、生產管理系統(tǒng)的信息，不斷更新訂單匯總表，落實好相關產品的技術狀態(tài)，確保生產正常組織。五是認真做好本職工作，在工藝、生產準備、上裝產品設計三大方面不斷提高輕卡車型品質。
● 產品質量是輕卡部的立足之本
輕卡部在外檢、車架、總裝大線、內飾、檢測線、整車入庫和實驗室等各個與整車質量控制息息相關的環(huán)節(jié)做好質量控制工作。一是質量外檢人員根據技術要求對車輛所需散件各外觀尺寸進行檢測，確保質量過關，保證上線產品合格。對于根據技術通知要求更換的新產品進行跟蹤驗證。對于復雜結構的產品，通過精密儀器的檢測，確保投送整車裝配線的產品完全合格。
二是車身制造人員按照排產信息顯示的訂單車駕駛室規(guī)格、顏色等需求，積極做好零部件沖壓、駕駛室焊裝、面漆涂裝等生產組織工作，確保及時將高質量的駕駛室總成投送到總裝線。三是車架生產人員，對于車輛所需的車架、車廂配套件的進貨嚴把質量關，通過定期進行整車評審，及時發(fā)現工藝、裝配上的質量問題及隱患，與相關部門互動，積極處理，確保車架車廂合格上線。
四是總裝調試人員認真做好車輛入庫前調試工作，如發(fā)現問題，及時與裝配線等相關部門進行溝通，從而進一步尋找問題發(fā)生的原因與解決途徑，最后進行跟蹤驗證，確保問題妥善解決。五是內飾件質量檢驗人員通過對駕駛室本體及裝配件的檢測，將發(fā)現的問題及時反饋給車身部、總裝部及技術部，積極做好配合工作，將所有問題關閉在整車下線之前。
六是整車檢測線人員從車速、軸重、制動、燈光、聲級、側滑、轉角、淋雨等對每一輛車進行嚴格的檢測，確保車輛在各方面性能都達標方可放行。七是負責整車入庫人員嚴把質量的最后一道關口，通過外觀、靜、動、一致性等方面，對車輛的整車質量做最后檢查，不放過哪怕是輕微劃傷在內的任何缺陷。檢查合格粘貼3C標志后方可入庫。
八是通過實驗室對產品內在質量進行嚴格把關。通過對送檢的產品做硬度、鹽霧、耐高低溫交變性、淋噴等試驗，確保每一輛車在各種外部環(huán)境中安全可靠。
● 制造部高度計劃 實現“3+3”生產模式
一是理順管理流程，將生產流程的每一個環(huán)節(jié)都進行認真梳理，嚴格制定相關制度，絕不疏漏一點隱患；二是順利打通了從銷售訂單到生產計劃信息的傳遞渠道，實現了訂單傳遞的及時性和準確性。
三是完善了整車庫存管理系統(tǒng)，在系統(tǒng)未滿足實際使用要求時積極協助技術部、聯系打碼機設備廠家、掃描儀供應商進行多次反復調試，打通系統(tǒng)運行各環(huán)節(jié)，確保整車實際庫存狀態(tài)與系統(tǒng)顯示信息一致。四是認真做好急單生產組織工作，最大限度的滿足客戶交車需求。五是嚴格按照“3+3”生產模式，將訂單嚴格進行鎖定，確保生產有序進行。
