東風德納車橋十堰工廠：
借鑒日產(chǎn)全數(shù)保證方法，東風德納車橋十堰工廠進一步強化車間級質(zhì)量自主管理，2010年以來，東風德納車橋有限公司緊緊圍繞提升品質(zhì)，提高用戶滿意度的目標，全方位開展了質(zhì)量改善活動。2010年前11個月，東風德納車橋資金索賠率同比下降10%，故障發(fā)生率同比下降15.8%，后工程不良率同比下降15.2%，產(chǎn)品質(zhì)量躍上了新臺階。
2010年年初，東風德納車橋召開質(zhì)量大會，確立了23個公司級質(zhì)量改善項目，并以項目管理為載體，下達改善戰(zhàn)表，強化銷售、研發(fā)、設計與現(xiàn)場各工序環(huán)節(jié)的無縫對接，從差異化的產(chǎn)品設計與工藝設計尋找突破口，開展協(xié)同攻關改進。截至目前，23個公司級質(zhì)量改善項目已完成15項，其他8項正在積極推進中，并取得了階段性成效。
從實物質(zhì)量、檢測手段、工藝紀律執(zhí)行力三方面著手，東風德納車橋組織開展質(zhì)量普查活動，發(fā)現(xiàn)問題620個，整改項目完成577個，整改完成率達93％；以改善邊緣工藝為切入點，從自制件的制造加工及轉(zhuǎn)運、外采件的來料防護、廠際零部件運輸防護、總成發(fā)交防護四個方面開展邊緣工藝普查，制定整改措施實施整改，減少或杜絕由于邊緣工藝引起的物流磕碰、漏油、異響等故障帶來的客戶抱怨，累計后工程不良率由1.93％下降到1.53％。
將企業(yè)質(zhì)量管理與對供應商的質(zhì)量管理有機結(jié)合，東風德納車橋加大質(zhì)量管理激勵力度，對內(nèi)通過嚴格落實質(zhì)量追溯賠償，加大質(zhì)量責任追究、問責與考核，促使內(nèi)部不斷提高對質(zhì)量工作的重視程度；對外，嚴格按照《車橋公司供應商質(zhì)量激勵辦法》，對供應商分別采取質(zhì)量整改、能力提升、考核激勵、供貨比例調(diào)整、優(yōu)勝劣汰等措施，促使供應商想方設法改進質(zhì)量。
東風德納車橋黨委開展上質(zhì)量降成本，共產(chǎn)黨員當先鋒主題實踐活動，在黨委、黨支部、黨員三個層面立項攻關，截至2010年11月，累計完成支部項目256項，完成黨員項目4245項，創(chuàng)效達1000余萬元。推行自主管理實施全數(shù)保證
資金索賠率與2009年比下降19.07%，與目標比下降10.14%；后工程不良品率與2009年比下降58.50%，與目標比下降53.33%。這組數(shù)據(jù)真實地反映了東風德納車橋十堰工廠2010年以來推行質(zhì)量自主管理，開展全數(shù)品質(zhì)保證活動，實施全尺寸檢測、全方面整改，定期召開客服溝通會，快速處置市場質(zhì)量信息取得的效果。
2010年，借鑒日產(chǎn)全數(shù)保證方法，十堰工廠制定了適合車間自主管理的質(zhì)量標準及模板，對各個崗位指導性文件、生產(chǎn)人員的崗位技能、設備及工具應有的狀態(tài)都作出了相應的規(guī)定。自主管理推行以來，該廠民一車間針對橋殼的孔口毛刺、轉(zhuǎn)向節(jié)的邊緣工藝，實行定崗定人200%確認，在各個工序及各個環(huán)節(jié)實行200%確認。通過車間驗證班組、班組驗證班員、下序驗證上序，層層監(jiān)督、環(huán)環(huán)驗證，使產(chǎn)品質(zhì)量始終處于全方位動態(tài)監(jiān)控之內(nèi)；裝配車間采用總成在線試氣，共發(fā)現(xiàn)因橋殼、減殼、差殼、外殼等隱性裂紋300余件，從而避免了隱性缺陷產(chǎn)品流入用戶手中。在減速器裝配線裝突緣工序，生產(chǎn)人員在裝突緣前先要觀察突緣外觀，再用手摸軸徑及圓弧根部，確認沒有毛刺和磕碰后再裝配。通過近一年的推行，這些動作不僅成為了操作工的習慣，同時寫進了標準作業(yè)書中。為強化車間級質(zhì)量自主管理，2010年，十堰工廠還推出了一項全尺寸檢驗，全方位整改的質(zhì)量管理舉措，就是檢測所有尺寸，包括尺寸、形位公差及功能、性能試驗。在減速器車間，共開展了24大類品種全尺寸跟蹤檢測工作，對檢測過程中發(fā)現(xiàn)的問題，建立《尺寸檢測跟蹤記錄分析表》，還開展了裝配線的檢測手段普查、車間量檢具配備普查、自檢記錄專項指導等一系列的工作，進一步提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
2010年以來，十堰工廠通過定期召開客服溝通會，建立了市場信息反饋、快速處置機制，把質(zhì)量管理延伸到產(chǎn)品的最末端，使產(chǎn)品質(zhì)量始終受控。
東風德納車橋襄樊工廠：
2010年1-11月，東風德納車橋襄樊工廠2010年共完成各種橋總成比2009年同期增長88.88%，2010年1至11月累計完成產(chǎn)值19.37億元，比2009年同期增長86.07%。在產(chǎn)量一直居高不下的前提下，襄樊工廠通過不斷強化質(zhì)量管控、堅持開展質(zhì)量普查、持續(xù)開展質(zhì)量改善專項提升活動，使質(zhì)量關鍵指標有效達成，產(chǎn)品質(zhì)量也得到穩(wěn)步提升。
為強化質(zhì)量管控，襄樊工廠開展了裝配生產(chǎn)線工藝紀律稽查活動，使裝配產(chǎn)品合格率從79%提升到94%；開展了熱處理和焊接特殊過程工藝參數(shù)稽查活動，使橋殼焊縫漏油市場資金索賠率由0.033%下降至0.026%；建立進貨檢驗日報制度，使車間外采事故由11次降為8次；開展橋總成油漆外觀質(zhì)量專項稽查活動，油漆外觀改善行動制定90個評價點，橋總成銹蝕率由改善前的85%，降到2%的目標值以下；開展QRQC活動，共反饋各類質(zhì)量問題1261次，下發(fā)立項整改通知單182次，立項措施完成次數(shù)175次，立項整改關閉率達到96%；開展全數(shù)品質(zhì)保證活動，以4M變更、標準作業(yè)、部門QRQC會議為著手點，全數(shù)品質(zhì)保障診斷得分由1.78分上升到1.96分。
襄樊工廠的質(zhì)量普查活動側(cè)重于五個方面：針對邊緣工藝的普查與整改，共開展普查活動38次，檢查各類零部件152批次；開展PFMEA反省與更新活動，提高了質(zhì)量過程管理能力；開展重保件和重保工序質(zhì)量普查、質(zhì)量體系問題改善驗證和普查，共查出各類問題點274個，整改關閉269個，整改關閉率達到98%；開展公司級和工廠級質(zhì)量改進重點課題推進交流活動，10項工廠級重點課題有3項的質(zhì)量問題實現(xiàn)同比下降。
針對客戶需求，襄樊工廠2010年開展了宇通橋前束、制動間隙等問題專項改善活動、軸承和油封專項改善活動和橋總成銘牌改善活動，改善措施執(zhí)行率達到100%。
東風德納車橋十堰部件廠：
2010年以來，東風德納車橋有限公司十堰部件廠通過狠抓員工的自主改善習慣和自主改善能力，產(chǎn)品質(zhì)量不斷提升———2010年1至11月，后工程不良品率同比2009年下降了22.6%。
針對自制零件存在的磕碰傷、毛刺、清潔度等頑固病癥，該廠開展了邊緣工藝質(zhì)量整頓提升活動，激發(fā)員工立足本崗參與質(zhì)量改善的積極性。該廠四車間總成班的一位工人看到吊裝零件時，吊具會在零件內(nèi)孔留下劃傷痕跡，就建議為保護地板，家中的茶幾、凳子腳都鑲有橡皮，吊具也應該加保護墊。車間立即采納了他的建議，給每個吊具表面加裝了橡皮；二車間的員工通過觀察發(fā)現(xiàn)總成壓油封工裝倒角過小，容易漏油，就加大了工裝倒角……通過這些改善措施的有效推進，2010年1至11月，該廠現(xiàn)場零件的磕碰傷不良率由以前的45％下降到現(xiàn)在的8％。
東風德納車橋十堰部件廠還積極開展OPL訓練、師帶徒、改善培訓等活動，提高員工的自主改善能力。二車間接到輪轂半軸螺栓孔加有鐵屑用戶抱怨后，CFT小組多次深入現(xiàn)場，最后精心制作了一個吹嘴，一舉解決了半軸螺栓孔鐵屑清理難度大的問題；提高制動間隙一次性裝配合格率是工廠2010年的重點質(zhì)量攻關項目，三車間制動器裝配線員工群策群力，通過改善制動器裝配夾緊方式，使制動間隙一次性裝配合格率由以前的50%，提升到現(xiàn)在的98%。
